ヤマハが管楽器の本格的な開発に着手したのは昭和38年でした。伝統の技術をあまねく継承し、世界の最高級品を目指し、現在世界のトップブランド＝ヤマハとして高い評価を得ています。 昭和42年頃より始められた音響学の研究とその成果は、管体形状のデザインなどにいち早く応用され、コンピューター・シミュレーションによる精密な設計により、管楽器の音程に対するイメージを一新しました。

クラフトマンシップとニュー・テクノロジーの融和の結果安定した音程を持つ楽器の量産、つまり高品質な製品を均一に生み出すことを可能にしたのです。

コンピューター・シミュレーションを駆使した精密な管体設計。安定した音程と美しい音色を生み出すため、製品の材質や加工法をも配慮して設計します。

厚さ約0.5mmの1枚の扇形の真ちゅうを丸め、つなぎ目を溶接します。丸めてできた筒を、熟練工がハンマーで叩いてベルの形に成形していく伝統的な工法です。 この工法を「1枚取り」といいますが、高級品である「カスタム」「プロモデル」に採用しています。

芯金とベルを回しながらヘラを使って芯金にベルを押しあて絞っていきます。大変な力仕事でハンマー加工と同様、熟練工による確かな技術で丁寧に加工します。

いきなり管を曲げようとすると丸みが潰れてしまいます。そこで、中に特殊な金属を流し込んでから冷やして固め、管を曲げるのです。

ベル工程の仕上げはヤマハのロゴ入れです。コンピュータにより正確にロゴ入れします。

正確な位置に穴をあけます。

トランペットの心臓部であるバルブ・ケーシングは専用の治具にバルブを組み込み、炉の中を通してピッタリとロウ付します。

旋盤を使ってロウ付されたバルブ・ケーシングの内側を精密に削ります。機械による作業ですがピストンを使う楽器にとって大切な工程です。

ピストン管1本に付6ヶ所に正確に穴をあけます。

3種類の音の通り道になる管をピストン管の穴に通しロウ付します。

ロウ付した管の外径を正確な円筒形に削って仕上げます。

ベルと同じ様に正確な寸法のスチールの芯金をパイプの内側に入れ密着させ外側からダイスでしごきミクロン単位の高精度なパイプを成形します。

パイプの丸みがつぶれないように柔らかく溶かしやすい金属などを中に詰めて型を使って曲げていきます。最後は中に詰めた金属を溶かし出します。

曲げ加工をしたパイプの中に内径と同じサイズの直径11～12ミリのスチールのボールを通し内径のサイズを正確に成形します。

ベルやバルブ・ケーシングなどの部品は熟練工の手作業により丹念に半田組立します。

管体の表面を研磨材を塗ったバフ(布)できれいに磨きます。

帯電した塗粒をトランペットに吹き付ける方法です。均質で強い塗膜が形成されます。

エア・リーク・テスター、ストロボチューナーで息もれのチェックや音程の調整など厳しい機能検査とトランペット1本1本の吹奏テストを行い出荷します。